La câbleuse rigide machine Cu rigide, AAAC, ACSR et similaires JLK-500/91

1. Application : 

Cette machine est principalement utilisée pour produire des brins d'aluminium à âme en acier de grande section et de grande longueur et des fils en alliage d'aluminium. Elle peut également être utilisée pour le pressage de conducteurs ronds en cuivre et compacts en aluminium.

2.Paramètres principaux :
2.1 Diamètre du fil d'entrée : Cuivre Ø 1,5-Ø 5,0 mm
Aluminium Ø 1,8-Ø 5,0 mm
2.2 Diamètre extérieur maximal du toronnage : Ø 55 mm
2.3 Vitesse de rotation maximale : 6 bobines 230 tr/min
12 bobines 197 tr/min
18 bobines 178 tr/min
24 bobines 160 tr/min
2.4 Puissance du moteur de la cage de toronnage : 6 bobines 75 kW (CA)
12 bobines 75 kW (CA)
18 bobines 75 kW (CA)
24 bobines 75 kW (CA)
2.5 Pas de toronnage (configuré par un automate programmable) : 44-1 100 Contrôle électronique : réglable en continu
2.6 Vitesse de la ligne de traction : 60 m/min max.
2.7 Puissance du moteur du cabestan 90 kW (CA)
2.8 Taille de la bobine de dévidage dans la cage PND630
2.9 Cabestan à double roue puissant Ø 2500 mm

Principaux paramètres techniques de la cage de toronnage principale :

• Plage de pas : réglable en continu
• Forme d’entraînement de la cage : entraînement par moteur indépendant à connexion directe
• Structure de la cage : intégrée
• Tension de déroulement de la cage : tension d’hystérésis
• Dureté du tourillon de serrage de la bobine de fil : HRC60
• Méthode de lubrification du réducteur de la cage de toronnage : lubrification par pulvérisation d’huile
• Principe de conception : Chaque corps de toronnage est entraîné et actionné par son propre moteur. La rotation avant, la rotation arrière, le point mort, le démarrage, l’arrêt, l’arrêt d’urgence et les autres réglages de la cage de toronnage sont tous contrôlés par le système électrique.
• Forme structurelle : Chaque section de la cage de toronnage est une structure intégrée en 4 parties.
• Procédé de fabrication : Après soudage, l’ensemble du cadre est recuit à haute température dans un four de recuit. Après 72 heures de refroidissement naturel à température ambiante, un essai d’équilibre dynamique est réalisé.
• Surveillance des ruptures de fil : Grâce au système de détection de rupture de fil entièrement automatique DXJ, la sortie du commutateur électrique est précise et fiable. Il peut s'arrêter et freiner rapidement en cas de rupture ou d'usure du fil, et peut être signalé via l'interface homme-machine.
• Après le chargement centralisé de la bobine, la broche pneumatique sert au serrage. Une fois la bobine serrée, un vérin de verrouillage séparé actionne le dispositif d'arrêt mécanique pour verrouiller la broche d'éjection. L'état de verrouillage est surveillé par un dispositif de détection électrique ; l'hôte ne peut pas être démarré s'il est déverrouillé.
• Un tendeur à hystérésis assure la tension de déroulement de la cage. Son principe de fonctionnement est le suivant : le contrôleur de tension est commandé par l'automate programmable industriel (PLC) pour délivrer une tension constante (décroissante) de la position pleine à la position vide, afin d'assurer une tension de déroulement uniforme et stable. La tension peut être réglée avec précision via l'interface homme-machine.
• Forme de freinage : Le frein principal de la cage est une presse plieuse pneumatique à disque afin de réduire l'impact de l'inertie d'arrêt d'urgence sur les composants de transmission.
• Chaque section de la cage est équipée d'un réservoir d'air indépendant pour assurer l'alimentation en air. Fournit simultanément l'alimentation en air de freinage en cas de panne de courant imprévue ou autre.
• Le poste de commande avant de chaque section de la cabine est équipé de boutons de commande tels que l'arrêt d'urgence, la marche par à-coups, la sélection de la commande de déconnexion, le positionnement, les panneaux de montée et de descente, et de prises de courant 220 V pour une utilisation simplifiée.
• L'ensemble de la machine est piloté par un écran tactile couleur avec interface homme-machine, et est coordonné et géré par un automate programmable.
• Capot de protection en U à ouverture et fermeture électriques. Ce capot assure l'ouverture et l'arrêt de la machine et est verrouillé avec le bouton de démarrage de l'ensemble.

Système de contrôle électrique :

• Alimentation : triphasée, cinq fils, 380 V (± 10 %) 60 Hz, puissance totale : 450 kW
• Les informations d’alarme et de défaut sont consultables sur l’écran tactile, avec possibilité de stockage des données d’alarme et de processus. L’historique des opérations peut être configuré pour nécessiter des privilèges d’administrateur pour leur suppression.
• Le processus, comme le pas, la vitesse de production et l’état de fonctionnement actuel, peut être consulté et modifié en temps réel.
• Un port Ethernet réservé est équipé d’un module de communication à distance permettant une assistance technique à distance (carte SIM fournie par le client ou signal Wi-Fi).
• L’unité utilise un automate programmable industriel (API) pour un contrôle centralisé et coordonné. Une interface homme-machine tactile simplifie et accélère l’utilisation.
• Cette machine est équipée des dispositifs de protection suivants :
• Alarme de défaut du variateur de vitesse du moteur CA
• Protection contre les surcharges du tendeur de fil
• Protection contre les sous-tensions d’air
• Protection contre les ruptures de fil
• Protection contre le retour de la bobine
• Protection contre le retour du dispositif de verrouillage de la bobine